|
|
|||||||||||||||||||||||||||||
|
SolidCAM для Autodesk Inventor (заочный мастер-класс, занятие 3)Источник: inventor
Продолжаем рассказ об использовании SolidCAM - инструмента быстрого и простого создания управляющих программ (УП) для токарных, фрезерных и электроэрозионных станков с ЧПУ.
Уважаемые читатели, мы продолжаем наше обучение в заочном мастер-классе. Как быстро летит время! На прошлом занятии я поздравлял вас с 2007 годом, а сегодня уже можно готовиться праздновать новый - 2008. Причины столь долгой паузы, надеюсь, вы признаете уважительными. Дело в том, что, к моему огромному удовольствию, за это время ряды пользователей SolidCAM значительно выросли, но самое главное - существенно увеличилось число желающих использовать программу для решения своих производственных задач. Настали горячие деньки: оказание технической поддержки, выполнение тестовых пилотных проектов для потенциальных клиентов, обучение специалистов работе с программой... Времени на написание этого материала практически не оставалось. И между тем я очень рад, что все-таки удалось выкроить свободную минутку, чтобы снова встретиться с вами. Прежде всего, спешу сообщить вам об основных событиях 2007 года, непосредственно касающихся нашей тематики. За этот период компания Solidcam Ltd. выпустила 3 (!) версии своей программы (представьте, как повезло пользователям, имеющим годовую подписку!). Вышла новая версия "русского" Autodesk Inventor Suite 2008, в состав которого входит Autodesk Inventor 2008. И уже в июне под эту версию было сертифицировано программное обеспечение SolidCAM. Кроме того, пользователи получили возможность оперативно получать новейшую информацию о SolidCAM на недавно открытом Internet-ресурсе www.inventorcam.com. Напоминаю, что по сложившейся традиции обо всех новых функциональных возможностях и улучшениях в программе SolidCAM будет тезисно рассказано в конце статьи. А теперь приступим к занятиям. Кратко напомню о том, что мы уже прошли. На первом занятии мы подискутировали об ответственности конструкторских и технологических служб предприятий за своевременное выполнение производственного плана и подготовили проект токарно-фрезерной обработки SolidCAM с использованием графических данных двумерного DWG-чертежа (рис. 1) (CADmaster, №4/2006). На втором занятии познакомились с функциональными возможностями токарно-фрезерной обработки SolidCAM и создали два токарных перехода обработки (рис. 2) (CADmaster, №1/2007). А сегодня мы продолжим процесс обработки детали. Рис. 1 Рис. 2 Прежде чем приступить к созданию фрезерных переходов, хочу обратить ваше внимание, что токарно-фрезерную обработку можно выполнять на станках различного класса и с разными кинематическими схемами. Как уже отмечалось на втором занятии, SolidCAM поддерживает станки со схемами осей XZC, XYZC и XYZCB. Разнообразие функциональных возможностей программы позволяет выполнить обработку одних и тех же элементов по-разному. Следовательно, при получении УП, созданной с помощью соответствующим образом настроенного постпроцессора, возможности кинематики оборудования будут учитываться выводом необходимых управляющих команд. Итак, приступим к выполнению первого фрезерного перехода обработки. Напоминаю, что на предыдущих занятиях были введены следующие условные обозначения: ПрКМ - правая клавиша мыши, ЛКМ - левая клавиша мыши, SCM - SolidCAM Manager, а для разъяснения некоторых функциональных возможностей даются ссылки на содержание файла помощи SolidCAM. Шаг 1Для создания фрезерного перехода Сверление в SCM выбирается ПрКМ поле Переходы → Добавить фрезерный... → Сверление (рис. 3). Рис. 3 На экране отобразится диалоговое окно Переход сверления, в котором для определения обрабатываемой геометрии (центров отверстий или дуг) выбирается ЛКМ команда Выбрать в рабочей зоне Геометрия. Шаг 2Для определения геометрии используется диалоговое окно, предоставляющее большое разнообразие режимов выбора. В переходах сверления следует задать координаты точек, в которых SolidCAM будет выполнять циклы сверления.
Режимы выбора
Фильтр выбора
Из файла помощи SolidCAM Шаг 3В конкретном переходе можно выбрать все центры отверстий, однако давайте вспомним о кинематике нашего оборудования. В большинстве токарных станков с приводным инструментом ось Y не предусмотрена, а для обработки элементов на торцевых гранях используется осевая приводная головка, в которой инструмент может перемещаться по осям XZ. Учитывая эти ограничения, выбираем ЛКМ центры отверстий, лежащих на оси (рис. 4). Рис. 4 Шаг 4Для определения обрабатывающего инструмента выбирается ЛКМ команда Выбор рабочей зоны Инструмент. В появившемся диалоговом окне Выбор инструментов в переход задается необходимый инструмент. Можно, выполнив команду Добавить фрезерный, определить тип и геометрические параметры инструмента или же при помощи команды Импорт выбрать инструмент из таблицы. Для определения режимов резания выбирается ЛКМ команда Режимы в рабочей зоне Инструмент. Шаг 5Задание глубины сверления определяется значениями параметров Верхняя плоскость и Глубина сверления. Для задания этих значений можно использовать динамический способ, выбирая геометрический элемент (вершину, ребро, грань) непосредственно на модели детали. Однако, как вы понимаете, такие возможности доступны только при обработке 3D-модели! В нашем же случае приходится использовать либо данные с чертежа, либо сервисные возможности Autodesk Inventor для расчета необходимых значений (рис. 5). Рис. 5 Шаг 6Значение Глубина сверления задается в относительном измерении от Верхней плоскости. При этом для определения окончательного значения глубины обработки обязательно необходимо учитывать Способ сверления. Способы сверленияРис. 6
Из файла помощи SolidCAM Шаг 7Для расчета и сохранения перехода определите Тип цикла, при необходимости задайте дополнительные параметры выбранного цикла и нажмите ЛКМ кнопку Сохранение&Расчет. Шаг 8Для обработки всех шести отверстий используем фиксированный поворот заготовки относительно оси С (отметим, что название оси - A, B или C - не имеет никакого значения при определении переходов обработки, а вывод правильного ее названия определяется в настройках постпроцессора). Для поворота созданного перехода в SCM выбирается ПрКМ имя перехода, а затем в контекстном меню - Трансформации → 4-я Ось (рис. 7). Зададим Значение угла поворота и Количество, нажмем Ввод. Обратите внимание, что при использовании опции Включая оригинал количество поворотов будет на единицу меньше (рис. 8). Рис. 7 Рис. 8 Шаг 9В следующем переходе обработаем две лыски на ∅8.4, используя ту же кинематическую схему станка и оснастку. Для создания фрезерного перехода Контурная обработка в SCM выбирается ПрКМ поле Переходы → Добавить фрезерный... → Контурная обработка (рис. 9). Рис. 9 Шаг 10Для определения обрабатываемой геометрии используем ЛКМ команду Выбрать в рабочей зоне Геометрия и задаем для обработки две цепочки, определяющие границы лыски (рис. 10). Рис. 10 Шаг 11Для определения обрабатывающего инструмента выбирается ЛКМ команда Выбор в рабочей зоне Инструмент, и аналогично описанному ранее способу указывается инструмент и задаются режимы резания. Для контроля положения инструмента относительно выбранной геометрии используем команду Показать в рабочей зоне Положение инструмента диалогового окна перехода. При необходимости меняем положение инструмента. Обратите внимание, что цепочки имеют направление, от которого зависит правильное положение инструмента. Изменение направления цепочки производится в окне Редактор геометрии (рис. 11). Рис. 11 Шаг 12Для определения значений параметров Верхняя плоскость и Глубина контура используем либо данные с чертежа, либо сервисные возможности Autodesk Inventor (рис. 12). Рис. 12 Важное отступлениеДинамический способ определения глубин обработки не только удобен, он обладает и еще одним важным свойством. Так, если бы мы обрабатывали 3D-модель предложенной детали и получали значения, выбирая геометрический элемент, то величины параметров не изменились бы (рис. 13). Но поля значений выделились бы цветом (как видите, у нас такого не произошло). Это означало бы, что данные величины ассоциативно связаны с гранями модели и после изменений, внесенных при редактировании исходной геометрии детали, переход будет автоматически пересчитан с новыми размерами.Рис. 13 В отличие от выбора центров отверстий, лежащих на оси, в этом переходе фреза должна быть смещена по оси Y, а этого не позволяет сделать кинематика нашего оборудования. Как же быть? Шаг 13SolidCAM позволяет заменять линейные перемещения по несуществующей оси на угловые перемещения поворота (рис. 14). Рис. 14 Шаг 14Для расчета и сохранения перехода нажмите ЛКМ кнопку Сохранение&Расчет. Параметры команды 4-я ОсьТипы обработки
Тип координат
Из файла помощи SolidCAM Теперь рассмотрим переходы контурной обработки радиальным приводным инструментом с использованием кинематики станка с осями XYZC. Для обеспечения возможности работы режущего инструмента в радиальном направлении необходимо иметь в проекте SolidCAM технологическую систему координат с осью Z, направленной перпендикулярно оси вращения. Шаг 15Для создания новой технологической системы координат в SCM выбираем ПрКМ поле Менеджер Ноля детали → Открыть (рис. 15), а затем в контекстном меню - команду Добавить (рис. 16) и указываем точку начала координат (рис. 17). Рис. 15 Рис. 16
Рис. 17 Шаг 16Для обработки одной грани шестигранника используем новый переход Контурная обработка, в котором перед определением обрабатываемой геометрии устанавливаем созданную технологическую систему координат (рис. 18). Рис. 18 Шаг 17Для определения обрабатываемой геометрии используем ЛКМ команду Выбрать рабочей зоны Геометрия. В окне Редактор геометрий выбираем опцию От точки к точке и определяем отрезок, приведенный на рис. 19. Рис. 19 Шаг 18Выбор инструмента, режимов резания, определения значений параметров Верхняя плоскость и Глубина контура аналогично определению, описанному выше. Шаг 19Определим стратегии подвода и отвода инструмента. Для этого из раскрывающегося списка в рабочих зонах Подвод и Отвод выберем По касательной и зададим необходимые значения. При этом очень важно максимально учесть возможные перемещения станка по оси Y, чтобы не "сесть на концевики"! Шаг 20Для обработки остальных граней воспользуемся уже знакомой вам командой 4-я Ось из контекстного меню Трансформации (рис. 20). Рис. 20 Шаг 21Завершим фрезерную обработку детали созданием перехода Контурная обработка для обработки радиальных пазов. Уже известными нам способами сформируем новый фрезерный переход, определим обрабатываемую геометрию в технологической системе координат Позиция 1 (MAC 2), режущий инструмент, режимы резания и глубину обработки (рис. 21). Рис. 21 Шаг 22Для замены линейных перемещений в угловые перемещения поворота используем команду 4-я Ось, которую применяли на шаге 13, с опциями Вид сверху (угол разворота геометрии - меньше 180°), Тип координат = Разделение, Диаметр = 45.4, Параллельно к X (рис. 22). Рис. 22 Шаг 23Точка начала обработки контура назначается автоматически, но в SolidCAM можно указать точку начала обработки контура и тип подвода к этой точке (рис. 23). Необходимое условие: точка начала обработки должна лежать на выбранной обрабатываемой геометрии. Рис. 23 СнижениеФункция определяет характер подвода инструмента к начальной точке контура:
Команда Указать начало позволяет определить точку закрытого контура, с которой начинается обработка. По умолчанию эта точка расположена на расстоянии одной четверти длины первого элемента цепочки. При использовании геометрии открытого контура данное поле будет недоступно и обработка автоматически начнется в вершине первого элемента цепочки. Из файла помощи SolidCAM Шаг 24Для обработки остальных радиальных пазов используем команду 4-я Ось из контекстного меню Трансформации. Этим шагом мы завершили создание фрезерных переходов. Следующей задачей является отрезка детали от заготовки. Для этого мы используем токарный переход Отрезка. Шаг 25Для отрезки детали используется токарный переход Точение канавок (в SCM выбирается ПрКМ поле Переходы → Добавить токарный... → Точение канавок (рис. 23). На экране отобразится диалоговое окно Переход точения канавок (рис. 24). Рис. 24 В который раз хочется отметить простоту и дружественность интерфейса SolidCAM, позволяющего быстро и легко освоить программу. Скорее всего, вы и не заметили отличий в структуре диалогового окна, хотя это уже переход токарной обработки. Однако при отладке маршрута оптимальной обработки все возможности редактирования технологических параметров и стратегий сохранены. Шаг 26Выбор геометрии обработки выполняется аналогично фрезерным переходам (используем ЛКМ команду Выбрать в рабочей зоне Геометрия). В окне Редактор геометрий используем опцию От точки к точке и определяем отрезок, показанный на рис. 25. Обращаю ваше внимание, что при этом вторая точка, определяющая конец отрезка, была задана вводом ее точных координат. Рис. 25 Выбор геометрических примитивовКаркасная геометрия имеет несколько подтипов. И хотя каждый из них подчиняется собственным правилам, интерфейс выбора геометрии используется единый. Геометрия цепочки состоит из следующих элементов: граней моделей, 2D-кривых, 3D-кривых, окружностей, линий и сплайнов. Любая цепочка может состоять из одного или более элементов и определять как открытый, так и закрытый контур.ОпцииОтдельные элементы
Из файла помощи SolidCAM Как вы уже знаете (см. занятие 2, CADmaster №1/2007), нам необходимо задать величины Продления контура (Длина старта и Длина окончания). Шаг 27Для выбора режущего инструмента и задания режимов резания используем ЛКМ команды Выбор и Режимы рабочего поля Инструмент. Те, кто последовательно, с 1-го занятия выполняет описываемый проект обработки, могут использовать Канавочный резец, применявшийся ранее, или команду Импорт диалогового окна Выбор инструментов в переход для выбора резца из текущей таблицы инструментов. Шаг 28Выбираем в рабочем поле Тип обработки стратегию Отрезка и задаем ее параметры (рис. 26). Рис. 26 Рис. 27 На этом мы завершили процесс обработки детали. Осталось лишь выполнить проверку подготовленного процесса и сгенерировать текст управляющей программы. Подведем некоторые итоги. Итак, используя двумерный DWG-чертеж, представленный на рис. 1, мы задали заготовку и выполнили семь переходов обработки. Результат наших действий показан на рис. 28. Сравнивая полученный нами результат с 3D-моделью детали, построенной на основании используемого чертежа (рис. 29), мы обнаружим практически полное их совпадение! Рис. 28 Рис. 29 На следующем занятии мы рассмотрим процессы проверки и визуализации процесса обработки средствами SolidCAM, а также займемся настройкой постпроцессора для получения текста УП под конкретную стойку УЧПУ. Предлагаю всем, кто еще только читает материалы занятий, ознакомиться с возможностями SolidCAM на практике, получив демонстрационную версию программы в наших офисах (список авторизованных партнеров представлен в материале "Сообщество SolidCAM. Знакомство", CADmaster №2/2007, или "Знакомимся с сообществом SolidCAM", CAD/CAM/CAE Observer, №2/2007). А теперь обещанные в начале занятия описания новых, добавленных и улучшенных в 2007 году функциональных возможностей программы SolidCAM.
Ссылки по теме
|
|
|